Revolutionärer Fortschritt im Mountainbike-Design durch additive Fertigungstechnologie

Mountainbiker, die sich gerne den Herausforderungen steiler Abfahrten und unberechenbarem Gelände stellen, benötigen leichtes und robustes Fahrradequipment. INTENSEs M1 galt lange Zeit als Marktführer und hat nun einen weiteren Schritt nach vorne gewagt, um ihre Fahrräder noch innovativer zu gestalten. Durch eine Zusammenarbeit zwischen TRUMPF und Elementum 3D hat das legendäre INTENSE M1 Mountainbike nach der Integration der additiven Fertigung eine transformative Neugestaltung erfahren. Das Ziel von INTENSE war es, das Federungssystem des M1 zu verbessern und dabei die Grenzen herkömmlicher Herstellungsmethoden zu überschreiten.

Zentraler Bestandteil dieser Neugestaltung ist die Entwicklung eines neuen, 3D-gedruckten Bauteils – der sogenannten Backbone oder des Tretlagergehäuses. Traditionell wurden die originalen M1-Tretlagergehäuse aus mehreren Einzelteilen hergestellt. Das Team von INTENSE erkannte jedoch das Potenzial, das Design zu verbessern, indem es das Gehäuse zu einem einzigen Stück aus 6061 Aluminium konsolidierte. Die Komplexität des Bauteils machte jedoch den Einsatz herkömmlicher Fertigungstechniken unmöglich, da das einzelne Stück innere Verstärkungen für eine bessere Stabilität aufweist.

Um diese Herausforderung zu lösen, entschied sich INTENSE für die Erkundung der 3D-Drucktechnologie und ging eine Partnerschaft mit TRUMPF ein. Dank TRUMPFs Erfahrung im 3D-Druck von Fahrradteilen konnten sie die Design-Herausforderung erfolgreich meistern. TRUMPF nicht nur INTENSE dazu geraten, 6061 Aluminium in ihrem Design zu verwenden, sondern kontaktierte auch Elementum 3D, um das Material zu liefern. Im Rahmen der Prototypentests wurde ein revolutionäres, 3D-gedrucktes Tretlagergehäuse produziert, das nicht nur die Erwartungen von INTENSE erfüllte, sondern sogar übertraf.

Das Tretlagergehäuse zeichnete sich durch überlegene Stärke und Gewichtsreduktion im Vergleich zu herkömmlich hergestellten Versionen aus. Es wies keinerlei Poren oder Verunreinigung auf und ließ sich dennoch problemlos schweißen. Im Vergleich zu maschinell bearbeiteten Teilen soll es nahezu unmöglich sein, festzustellen, welches der Tretlagergehäuse im 3D-Druckverfahren gefertigt wurde.

INTENSE Gründer und CEO Jeff Steber äußerte sich positiv über die Zusammenarbeit zwischen TRUMPF und Elementum 3D: “Ich bin dankbar für die großartige Arbeit, die TRUMPF und Elementum 3D geleistet haben. Ihre Unterstützung und Expertise spielten eine entscheidende Rolle bei der erfolgreichen Produktion unseres neuen M1. Ich freue mich mitteilen zu können, dass das M1 den 2. Platz bei der UCI Cycling World Championships 2023 belegt hat.”

Dieses Projekt hat den Weg für zukünftige Innovationen in der Fahrradrahmenproduktion geebnet, einem Bereich, der in den letzten Jahren bereits ein enormes Wachstum erlebt hat. INTENSE plant, die additive Fertigung in ihren Prototypenprozess zu integrieren und weitere Möglichkeiten des 3D-Drucks für andere Serienteile zu erkunden. TRUMPF wiederum beabsichtigt, den Einsatz von Elementum 3D’s Aluminiumlegierung auszubauen und hebt dabei die Vorteile ihrer fortschrittlichen Materialeigenschaften für den 3D-Druck hervor. Um mehr über das neue M1-Design zu erfahren, klicken Sie hier.

FAQs:

1. Was hat INTENSE getan, um ihr M1-Mountainbike zu verbessern?
– INTENSE hat eine transformative Neugestaltung des M1-Mountainbikes durch die Integration additiver Fertigungstechnologie vorgenommen.

2. Was ist die zentrale Neugestaltungskomponente des M1-Mountainbikes?
– Die zentrale Neugestaltungskomponente ist das 3D-gedruckte Tretlagergehäuse, auch bekannt als Backbone.

3. Warum hat sich INTENSE für die additiven Fertigungstechnologien entschieden?
– INTENSE hat sich für die additiven Fertigungstechnologien entschieden, da die Komplexität des Designs mit herkömmlichen Herstellungsmethoden nicht umgesetzt werden konnte.

4. Welche Materialien wurden für das 3D-gedruckte Tretlagergehäuse verwendet?
– Das 3D-gedruckte Tretlagergehäuse wurde aus 6061 Aluminium hergestellt.

5. Was sind die Vorteile des 3D-gedruckten Tretlagergehäuses im Vergleich zu herkömmlich hergestellten Tretlagergehäusen?
– Das 3D-gedruckte Tretlagergehäuse bietet überlegene Stärke und Gewichtsreduktion, weist keine Poren oder Verunreinigungen auf und kann problemlos geschweißt werden.

6. Wie hat das M1-Mountainbike bei den UCI Cycling World Championships 2023 abgeschnitten?
– Das M1-Mountainbike hat den 2. Platz bei den UCI Cycling World Championships 2023 belegt.

7. Welche Pläne haben INTENSE und TRUMPF für die Zukunft?
– INTENSE plant, die additive Fertigung in ihren Prototypenprozess zu integrieren und weitere Möglichkeiten des 3D-Drucks für andere Serienteile zu erkunden. TRUMPF beabsichtigt, den Einsatz von Elementum 3D’s Aluminiumlegierung auszubauen.

For more information:
– [Link] Informationen zum neuen M1-Design